Lopes, Manuel Luís de Sousa Matos, 1957-Lourenço, Maria José Vitoriano, 1969-Serra, Aléxia Sofia Granados2023-04-102023-04-1020232022http://hdl.handle.net/10451/57056Tese de mestrado, Química Tecnológica, 2022, Universidade de Lisboa, Faculdade de CiênciasA atual competitividade do mercado global e a elevada procura dos consumidores requer das empresas uma maior flexibilidade de maneira a produzir uma resposta mais rápida, mantendo a qualidade do produto. É neste sentido que o Lean Manufacturing assume uma importância acrescida na busca pela eficiência. Esta metodologia, com origem na indústria automóvel, é uma das metodologias mais utilizadas na melhoria de processos produtivos. Esta dissertação foi desenvolvida em ambiente empresarial, na Companhia Industrial Produtora de Antibióticos (CIPAN), a qual produz API (Ingredientes Farmacêuticos Ativos), tendo como objetivo a otimização do processo produtivo do produto A. A otimização do processo foi realizada recorrendo a dois métodos, o controlo estatístico de processos (CEP) e a uma ferramenta do Lean Manufacturing, o Value Stream Mapping (VSM). Para tal analisou-se todo o processo e procedeu-se à recolha de dados do mesmo. Para a aplicação do CEP, escolheram-se os parâmetros críticos do processo, para os quais se construíram cartas de indivíduos e amplitudes móveis para verificar o estado de controlo do processo. Constatou-se que todas as operações relativas aos dados recolhidos se encontravam fora de controlo, visto que todas as cartas construídas apresentavam causas especiais de variação. A causa provável para que tal ocorra dever-se-á ao facto de a temperatura ser controlada manualmente. De seguida, com os tempos de processo recolhidos, elaborou-se o mapa de fluxo de valor do estado atual da empresa Para tal analisou-se todo o processo e procedeu-se à recolha de dados do mesmo. De seguida, com a informação recolhida elaborou-se o mapa de fluxo de valor do estado atual da empresa. Procedeu-se à sua análise, da qual resultou a identificação dos desperdícios e bottlenecks do processo, tendo-se chegado a três conclusões: • A operação de dissolução apresenta variações nas durações das atividades de valor não acrescentado; • A existência de excesso de produção; • E que a operação determinante da capacidade de produção, ou seja, o bottleneck do processo, é a secagem. Assim sendo, procurou-se encontrar medidas que minimizem ou eliminem os desperdícios e bottlenecks referidos. As soluções propostas são a padronização da operação de dissolução; a substituição de dois equipamentos, os filtros de cesto e o secador de leito fluidizado, por um filtro secador Nutsche; e o desenvolvimento de um sistema kanban-supermarket. Por fim, foi elaborado um mapa de fluxo do estado futuro, o qual representa o processo com a inclusão das medidas descritas e o respetivo plano de implementação.porLean ManufacturingVSMOtimizaçãoAPITeses de mestrado - 2023master thesis203502353